CNC 정밀 바이스를 선택하는 것은 제품 카탈로그를 열고 6개의 조 폭에 걸쳐 다양한 개방 길이, 다양한 조임력 및 다양한 전체 설치 공간을 갖춘 22개의 모델 변형을 찾을 때까지는 간단해 보입니다. 질문 - 실제로 어떤 것이 필요합니까? — 이는 Zhenghao 엔지니어링 팀이 신규 고객으로부터 받는 가장 일반적인 기술 문의 중 하나입니다.
대답은 단일 숫자가 아닙니다. 이는 일치시킨 결과입니다 . 공작물 형상, 조임력 요구사항, 기계 테이블 범위, 5축 여유 예산, 생산량 등 5가지 변수를 바이스 사양과 정확하게 일치하면 바이스가 공정에서 사라집니다. 부품이 정확하게 나오고, 사이클 시간이 일정하며, 워크홀딩이 병목 현상을 일으키지 않습니다. 잘못하면 테이블 공간을 낭비하는 바이스로 작은 부품을 과도하게 클램핑하거나 공격적인 절단을 위해 안전하게 고정할 수 없는 바이스로 큰 부품을 언더서포트하게 됩니다.
이 가이드는 실제 응용 사례, 전체 사양 참조 표, 공작물에 직접 적용할 수 있는 결정 논리를 통해 GT100에서 GT300까지 전체 GT 시리즈 조 너비 선택 프로세스를 안내합니다.
GT 시리즈 개요: 숫자의 의미
선택 논리를 살펴보기 전에 GT 모델 지정이 실제로 무엇을 설명하는지 이해하는 것이 도움이 됩니다.
GT 시리즈 모델 번호는 두 가지 주요 치수를 인코딩합니다.
첫 번째 숫자 = 밀리미터 단위의 조 폭(머신 테이블에 평행한 치수, 클램핑 방향에 수직인 치수)
두 번째 숫자 = 밀리미터 단위의 최대 조 개구부(Smax)(고정 조 페이스와 이동식 조 페이스 사이의 최대 거리)
따라서 GT150A는 조 폭 150mm, 최대 개구부 200mm를 의미합니다. GT200C는 조 폭 200mm, 최대 개구부 400mm를 의미합니다.
턱 너비가 주요 선택 변수입니다. 개구부 길이는 클램핑 방향의 공작물 치수를 기준으로 조 폭이 결정된 후 선택됩니다.
죠 폭 선택에 대한 가장 직접적인 입력은 죠 페이스와 평행한 방향의 가공물의 폭 입니다 . 죠 페이스가 실제로 부품과 접촉하는 정도를 결정하는 치수입니다.
60~80% 접촉 규칙
널리 적용되는 워크홀딩 원리는 조 페이스가 조 폭의 최소 60~80% 에 걸쳐 작업물과 접촉해야 한다는 것입니다 . 이를 통해 다음이 보장됩니다.
클램핑력은 충분한 접촉 면적에 분산되어 국부적인 표면 변형을 방지합니다.
가공물은 절삭력에 의해 조 내에서 기울어지거나 회전할 수 없습니다.
클램핑 모멘트가 균형을 이룹니다. 공작물은 기울어지는 경향 없이 고정된 조에 대해 균일하게 당겨집니다.
실제적인 의미:
공작물 폭
최소 턱 너비(60% 규칙)
권장 턱 너비
50~70mm
63~88mm
GT100 (100mm)
70~90mm
88~113mm
GT125 (125mm)
90~120mm
113~150mm
GT150 (150mm)
120~145mm
150~181mm
GT175 (175mm)
145~175mm
181~219mm
GT200 (200mm)
200~280mm
250~350mm
GT300 (300mm)
이는 최소한 의 권장 사항입니다. 피삭재 재질이 부드러우거나(알루미늄, 황동) 표면 조도를 보호해야 하거나 절삭력이 높은 경우에는 최소 크기보다 한 사이즈 큰 것이 올바른 경우가 많습니다.
가공물에 비해 턱이 너무 넓으면 어떻게 되나요?
공작물보다 훨씬 넓은 조는 조임력을 균등하게 분배하는 대신 접촉 영역의 가장자리에 집중합니다. 부드러운 재료에서는 가장자리 변형이 발생할 수 있습니다. 모든 재료에서 바이스의 리프트 방지 메커니즘이 이에 대응해야 하는 흔들리는 순간을 만듭니다. 작업물이 올바른 크기의 조에 있는 것처럼 단단히 고정되지 않습니다.
작업물에 비해 턱이 너무 좁으면 어떻게 되나요?
공작물보다 좁은 조는 부품의 중앙에만 접촉합니다. 공작물은 양쪽 조에 돌출되어 캔틸레버 상태를 만듭니다. 특히 Y축 방향의 절삭력을 받으면 공작물의 돌출 부분이 휘어져 가공된 형상에 치수 오류가 발생할 수 있습니다. 정밀 작업의 경우 이는 허용되지 않습니다.
변수 2: 고정력 - 바이스를 절단 부위에 맞추기
조 폭 선택과 조임력은 서로 연결되어 있습니다. GT 시리즈의 조 폭이 클수록 정격 조임력도 더 높아집니다. 그러나 관례에 따라 선택하는 것이 아니라 적용 분야의 실제 조임력 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.
필요한 클램핑력을 추정하는 방법
가공 중에 공작물을 단단히 고정하는 데 필요한 클램핑력은 작업으로 인해 발생하는 절삭력에 따라 결정됩니다. 단순화된 접근 방식:
$$F_{클램프} geq rac{F_{컷} imes SF}{mu}$$
어디:
$$F_{cut}$$ = 최대 절삭력(N) — 이송 속도, 절삭 깊이 및 소재로 추정
$$SF$$ = 안전계수(생산 가공의 경우 일반적으로 2.0–3.0)
$$mu$$ = 조 페이스와 가공물 사이의 마찰 계수(강 가공물의 매끄러운 강철 조의 경우 일반적으로 0.15–0.25)
최대 150mm의 강철 및 알루미늄 공작물에 대한 대부분의 CNC 밀링 작업의 경우 GT150의 5,000N 조임력으로 충분합니다. 무거운 황삭 작업, 큰 단면적 또는 경질 재료의 단속 절삭의 경우 GT200(10,000N) 또는 GT300(12,000N)은 필요한 클램핑 마진을 제공합니다.
그만큼 ZQ83 더블 액션 듀얼 스테이션 바이스는 대용량 응용 분야의 경우 별도로 고려할 가치가 있습니다. 단일 리드 스크류 작업으로 두 개의 공작물을 동시에 클램핑하여 더 큰 기계 테이블 없이도 사이클당 부품을 효과적으로 두 배로 늘립니다.
변수 3: 기계 테이블 봉투 - 기계에 바이스 장착
바이스는 기계 테이블에 맞아야 합니다. 이는 당연하게 들리지만 종종 과소평가되는 경우가 많습니다. 특히 여러 바이스를 나란히 장착해야 하거나 테이블 이동 범위가 제한된 기계에 바이스를 지정하는 경우에는 더욱 그렇습니다.
두 가지 중요한 테이블 차원
1. 테이블 너비(Y축): 바이스 전체 길이(사양표의 L)는 바이스가 표준 방향(뒤쪽 고정 조, 작업자 방향으로 이동 조)으로 장착되었을 때 Y축 방향을 따릅니다. 바이스 전체 길이는 기계의 Y축 이동 거리보다 작아야 하며, 스핀들이 프로그래밍된 모든 기능에 도달할 수 있을 만큼 충분한 여유 공간이 있어야 합니다.
2. 테이블 깊이(X축): 조 폭(B)이 X축 방향을 따릅니다. 단일 바이스의 경우 이는 거의 제약이 되지 않습니다. 여러 바이스가 나란히 장착된 경우 결합된 조 폭과 바이스 간 간격이 X축 이동 범위 내에 맞아야 합니다.
멀티바이스 장착: 모듈식 장점
GT 시리즈를 정의하는 특징 중 하나는 모듈식 설계 입니다 . 바이스 본체는 동일한 0.005mm 표준에 따라 6개 면 모두에서 정밀 연삭됩니다. 즉, 여러 GT 시리즈 바이스를 기계 테이블에 나란히 장착할 수 있으며 시밍이나 개별 인증 없이 완벽하게 동일 평면 및 높이에 배치됩니다.
이는 고밀도 다중 바이스 설정의 기본입니다.
나란히 놓인 두 개의 GT150A 바이스 : 결합된 조 폭 300mm, 결합된 전체 길이 420mm — 표준 400 × 500mm VMC 테이블에 맞습니다. 400mm 테이블에
세 개의 GT100 바이스가 나란히 있음 : 결합된 조 폭 300mm, 결합된 전체 길이 270mm — 소형 기계에서 사이클당 부품 최대화 350mm 테이블에
나란히 놓인 두 개의 GT200B 바이스 : 결합된 조 폭 400mm - 대형 수평 머시닝 센터 묘비 설정에 적합 500mm 테이블에
그만큼 GT Quick-Change Jaw Vise는 다중 바이스 구성에서 특히 효과적입니다. 여러 바이스가 나란히 장착되어 있고 작업 간에 조 유형을 변경해야 하는 경우, 퀵 체인지 메커니즘을 사용하면 기존 볼트 체결식 조에서 필요한 30분 이상이 아닌 몇 분 안에 모든 조를 모든 바이스에서 교체할 수 있습니다.
변수 4: 5축 클리어런스 - 로우 프로파일 요구 사항
5축 머시닝 센터의 경우 조 폭 선택에는 3축 작업에 적용되지 않는 추가 제약 조건( 스핀들 및 헤드 여유 공간) 이 있습니다..
5축 기계에서는 스핀들이 기울어지고 회전하여 여러 각도에서 공작물에 접근합니다. 바이스 본체, 조 페이스 및 클램핑 하드웨어는 프로그래밍된 접근 각도 동안 스핀들의 스윕 볼륨과 교차해서는 안 됩니다. 이는 다음을 의미합니다.
바이스 높이(H)는 최소화되어야 합니다. 바이스가 낮을수록 스핀들의 각 여유가 더 커집니다.
조 폭은 측면에서 기울어진 스핀들 접근에 사용할 수 있는 측면 틈새에 영향을 미칩니다.
전체 바이스 길이는 전면 및 후면에서 스핀들 접근 간격에 영향을 미칩니다.
GT 시리즈 전체 높이 비교
모델
높이(H)
5축 적합성
GT100
30mm
✓ 우수함 - 최대 각도 간격
GT125
40mm
✓ 매우 좋음
GT150
50mm
✓ 좋음 — 표준 5축 선택
GT175
60mm
◑ 보통 - 가파른 접근 각도에 대한 스핀들 간격을 확인합니다.
GT200
65mm
◑ 보통 - 표준 공작물 높이를 사용하는 대부분의 5축 작업에 적합
GT300
80mm
△ 더 낮은 여유 공간 - 3축 또는 4축 응용 분야 또는 높은 공작물이 있는 5축에 가장 적합합니다.
5축 머시닝 센터의 경우 GT100~GT175 범위가 표준 선택 영역입니다. GT150은 대부분의 정밀 부품(자동차 부품, 금형 인서트, 항공우주 브래킷)에 충분한 조 폭을 제공하는 동시에 바이스 높이를 50mm로 유지하기 때문에 5축 작업에 가장 널리 사용되는 사양입니다. 이는 대부분의 5축 헤드에서 편안한 스핀들 간격을 확보할 수 있을 만큼 충분히 낮습니다.
5축 머시닝 센터에서 GT100 및 GT150A 바이스를 사용하여 불량률 4%를 제거한 캐나다 정밀 제조업체의 사례 연구는 이러한 선택 논리를 직접적으로 보여줍니다. GT100은 최대 각도 여유 공간이 필요한 소형 공작물을 처리했고, GT150A는 조 폭이 주요 제약인 대형 공작물을 처리했습니다.
변수 5: 생산량 및 설치 빈도
다섯 번째 변수는 바이스 형상보다는 시간이 지남에 따라 바이스가 어떻게 사용될지에 대한 것입니다.
중소량, 다품종 생산
작업장 환경, 금형 제작, 프로토타입 가공에서 흔히 발생하는 교체가 잦은 다양한 부품 번호를 사용하는 경우 우선 순위는 설정 속도와 유연성 입니다..
이러한 애플리케이션의 경우 교체 가능한 조가 있는 GT 시리즈는 조 유형을 교체하여 동일한 바이스 본체를 다양한 공작물 형상에 적용할 수 있는 유연성을 제공합니다.
플랫 조 평행한 면을 가진 프리즘 부품용
V 홈 조 원형 바 스톡 및 원통형 가공물을 위한
스텝 조 평행 블록을 제거하고 공작물 노출을 늘리기 위한
나사 구멍 조 특정 부품 프로파일에 맞게 가공된 맞춤형 소프트 조를 장착하기 위한
승강 조 전체 5축 접근을 위해 바이스 본체 위로 작업물을 들어올리는
조 유형은 공작물의 형상을 기준으로 선택됩니다. 조 폭(따라서 GT 모델)은 공작물 크기에 따라 선택됩니다.
조 유형 변경이 교대당 여러 번 발생하는 혼합도가 가장 높은 환경의 경우 GT Quick-Change Jaw Vise는 조 변경에 소요되는 시간 비용을 완전히 없애줍니다. 조는 볼트를 제거할 필요 없이 정밀 더브테일 메커니즘을 통해 몇 초 만에 잠기고 잠금 해제됩니다.
대량, 저혼합 생산
귀하의 공장에서 동일한 부품 번호를 대량으로 생산하는 경우(자동차 부품 생산, 의료 기기 제조 및 가전제품 분야에서 흔히 볼 수 있음) 우선순위는 사이클당 최대 부품 수와 작업자 개입 최소화 입니다..
이러한 애플리케이션에는 두 가지 전략이 적용됩니다.
전략 1 - 여러 개의 바이스를 나란히 배치: 기계 테이블에 3~5개의 GT100 또는 GT125 바이스를 나란히 장착합니다. 각 바이스는 하나의 부품을 보유합니다. 기계는 단일 사이클로 모든 부품을 가공하는 다중 부품 프로그램을 실행합니다. 작업자는 사이클 사이에 모든 부품을 로드 및 언로드합니다.
전략 2 - 이중 스테이션 바이스 : ZQ83 더블 액션 듀얼 스테이션 바이스 , 단일 리드 스크류 작업으로 두 개의 공작물을 동시에 클램핑합니다. 이를 통해 사이클당 클램핑 작업 횟수가 절반으로 줄어들고 추가 바이스나 T 슬롯 하드웨어 없이 기계의 작업 범위 사용이 최대화됩니다.
선택 결정: 단계별 프레임워크
위의 5개 변수를 특정 공작물에 적용하면 선택 프로세스는 다음 순서를 따릅니다.
1단계 - 공작물 측정
세 가지 중요한 치수를 기록합니다: 너비(죠 페이스에 평행), 깊이(클램핑 방향으로, 필요한 개구부 결정), 높이(바이스 베드 위, 스핀들 간격에 영향).
2단계 - 60~80% 접촉 규칙을 적용하여 턱 너비 결정
조 폭 = 공작물 폭 ¼ 0.7(70%를 중간점으로 사용) 사용 가능한 다음 GT 조 너비로 반올림합니다.
3단계 - 조임력 확인
절단 매개변수에서 필요한 클램핑력을 추정합니다. 선택한 조 폭의 정격 조임력이 2배의 안전 여유로 충분한지 확인하십시오.
4단계 - 기계 테이블이 맞는지 확인하세요.
바이스 전체 길이(L)가 Y축 이동 거리에 맞는지 확인합니다. 다중 바이스 설정의 경우 결합된 조 너비가 X축 이동 범위에 맞는지 확인하십시오.
5단계 - 5축 여유 공간 확인(해당되는 경우)
바이스 높이(H)가 프로그래밍된 접근 각도에 적절한 스핀들 간격을 제공하는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 바이스 높이가 더 낮은 더 작은 조 너비를 선택하십시오.
6단계 - 개구부 길이 선택
클램핑 방향의 가공물 깊이를 기준으로 가공물 깊이보다 최소 20mm 더 많은 개구부를 제공하는 Smax 변형(A, B, C 등)을 선택하여 죠 페이스 두께와 클램핑 맞물림을 허용합니다.
7단계 - 생산량 고려
혼합이 많은 경우: 교체 가능한 조 유형 또는 신속 변경 조 시스템을 고려하십시오. 대용량인 경우: 다중 바이스 병렬 또는 이중 스테이션 ZQ83을 고려하십시오.
응용 사례: 실제 선택 논리
예시 1: 자동차용 브라켓, 5축 머시닝 센터
공작물: 강철 브래킷, 폭 85mm × 깊이 60mm × 높이 45mm
기계: 5축 머시닝 센터, 400mm × 400mm 테이블
절삭: 중간 황삭 및 정삭 패스
선택:
2단계: 85 ¼ 0.7 = 121 mm → 로 반올림 GT125 (조 폭 125 mm)
3단계: 중간 절삭력, 3,000N의 체결력으로 충분 ✓
4단계: GT125 전체 길이 345mm, Y 이동 거리 400mm에 적합 ✓
5단계: GT125 높이 40mm, 우수한 5축 클리어런스 ✓
6단계: 공작물 깊이 60mm + 여유 공간 20mm = 최소 구멍 80mm → GT125 (구멍 100mm) ✓
결과: GT125 — 단일 모델, 표준 플랫 조.
예 2: 금형 인서트, 3축 VMC, 대용량
공작물: P20 공구강 금형 인서트, 폭 160mm × 깊이 120mm × 높이 80mm
기계: 3축 VMC, 600mm × 400mm 테이블
절삭: 심한 황삭, 높은 반경방향 힘
볼륨: 주당 50개 부품, 동일한 부품 번호
선택:
2단계: 160 ¼ 0.7 = 229 mm → 으로 반올림 GT300 (조 폭 300 mm)
3단계: P20강의 심한 황삭, 높은 절삭력 → 12,000N의 조임력 필요 ✓
4단계: GT300A 전체 길이 535mm, Y 이동 거리 600mm에 적합 ✓
5단계: 3축 기계, 높이는 제약이 없음 ✓
6단계: 공작물 깊이 120mm + 20mm = 최소 구멍 140mm → GT300A (구멍 200mm) ✓
7단계: 대량 동일 부품 → 표준 플랫 조, 퀵 체인지 필요 없음
결과: GT300A — 무거운 금형 황삭을 위한 최대 체결력.
예 3: 알루미늄 항공우주 브래킷, 5축, 하이믹스
공작물: 알루미늄 7075 브래킷, 폭 110mm × 깊이 80mm × 높이 55mm
기계: 5축 머시닝 센터, 500mm × 500mm 테이블
절단: 가벼운 마무리, 엄격한 공차
볼륨: 주당 10~15개의 서로 다른 부품 번호, 빈번한 교체
선택:
2단계: 110 ¼ 0.7 = 157mm → GT175 로 반올림 (조 폭 175mm)
3단계: 알루미늄의 가벼운 마감, 6,000N의 조임력으로 충분함 ✓
4단계: GT175A 전체 길이 455mm, Y 이동 거리 500mm에 적합 ✓
5단계: GT175 높이 60mm - 가파른 접근 각도에 대한 스핀들 간격을 확인합니다. 대부분의 5축 헤드에 적합 ✓
6단계: 공작물 깊이 80mm + 20mm = 최소 100mm → GT175A (200mm 개구부) ✓
결과: Quick-Change Jaw 시스템을 갖춘 GT175A — 복합 항공우주 작업을 위한 정밀성과 유연성.
예시 4: 소형 정밀 부품, 5축, 대용량
공작물: 스테인레스 스틸 의료 부품, 폭 40mm × 깊이 35mm × 높이 25mm
기계: 5축 머시닝 센터, 350mm × 350mm 테이블
절단: 가벼운 마무리, 매우 엄격한 공차(±0.005mm)
볼륨: 하루 200개 이상의 부품, 동일한 부품 제품군
선택:
2단계: 40 ¼ 0.7 = 57mm → GT100 (조 폭 100mm) - 작업물이 작고 GT100은 적절한 접촉을 제공합니다.
3단계: 가벼운 마무리, 3,000N의 조임력으로 충분 ✓
4단계: GT100 전체 길이 270mm — GT100 바이스 3개 나란히 = 총 너비 300mm, 길이 270mm, 350mm 테이블에 적합 ✓
5단계: GT100 높이 30mm — 최대 5축 여유 공간, 복잡한 접근 각도에 이상적 ✓
6단계: 공작물 깊이 35mm + 20mm = 최소 55mm → GT100(100mm 개구부) ✓
7단계: 대용량, 바이스 3개 나란히 → 사이클당 부품 3개, 플랫 조
결과: GT100 × 3 나란히 — 컴팩트한 5축 테이블에서 사이클당 최대 부품 수, 전체 각도 여유 공간을 위한 최소 바이스 높이.
일반적인 선택 실수와 이를 피하는 방법
실수 1: '항상 사용했던 것'을 기준으로 턱 너비 선택
많은 상점에서는 모든 응용 분야에 대해 단일 조 폭을 기본으로 설정합니다. 왜냐하면 이것이 익숙하기 때문입니다. 주로 80mm 공작물을 실행하는 기계의 GT200은 테이블 공간을 낭비하고 불필요한 바이스 높이를 추가하며 응용 분야에 필요한 것보다 더 많은 조임력을 제공합니다. 올바른 접근 방식은 각 응용 분야의 작업물에 조 폭을 맞추는 것입니다.
실수 2: 5축 기계에서 바이스 높이를 무시하는 것
바이스 높이는 클램핑 기능에 영향을 주지 않기 때문에 선택 과정에서 종종 간과됩니다. 3축 기계에서는 중요하지 않습니다. 5축 기계에서 높이가 30mm보다 높은 바이스로 인해 스핀들이 프로그래밍된 접근 각도에 도달하지 못할 수 있으며, 이로 인해 프로그램을 다시 작성하거나 공작물 위치를 변경해야 합니다. 주문하기 전에 기계의 헤드 여유 사양과 바이스 높이를 확인하십시오.
실수 3: 공작물 깊이만을 기준으로 개구부 길이를 선택함
개구부 길이(Smax)는 작업물 깊이 , 조 페이스 맞물림 깊이 , 더한 값을 수용해야 합니다. 작은 여유 여유를 깊이가 180mm인 공작물에는 180mm가 아닌 약 200~210mm의 최소 Smax가 필요합니다. 공작물 깊이에 최소 20mm를 더한 다음 사용 가능한 Smax를 선택합니다.
실수 4: 단속 절삭에 대한 조임력을 과소하게 지정함
공구가 공작물에 교대로 맞물리고 분리되는 단속 절삭은 연속 절삭력보다 훨씬 더 높은 충격력을 생성합니다. 단속 절삭 적용(슬로팅, 분할된 공작물에 대한 평면 밀링, 표면이 불규칙한 주물 가공)의 경우 필요한 클램핑력을 계산할 때 안전계수 2.0 대신 3.0을 적용하십시오. 이로 인해 선택 항목이 턱 너비만큼 위로 이동되는 경우가 많습니다.
실수 5: 다중 바이스 구성을 고려하지 않음
사이클당 하나의 대형 공작물을 고정하는 단일 GT300 바이스가 일부 응용 분야에 적합한 솔루션일 수 있습니다. 그러나 많은 응용 분야의 경우 사이클당 여러 개의 작은 공작물을 고정하는 2개 또는 3개의 작은 GT 바이스가 동일한 기계에서 더 높은 처리량을 제공합니다. 작업물에 맞는 가장 큰 단일 바이스를 기본값으로 설정하기 전에 항상 다중 바이스 옵션을 평가하십시오.
아니요. 180mm 공작물을 클램핑하는 150mm 조는 공작물이 양쪽 조에서 돌출되어 있음을 의미합니다. 이로 인해 돌출된 부분이 절삭력에 의해 휘어져 치수 오류가 발생하는 캔틸레버 상태가 생성됩니다. 폭이 180mm인 공작물의 경우 공작물 폭 전체에 걸쳐 완전한 조 접촉을 제공하는 GT200(죠 폭 200mm)을 선택하십시오.
가공물보다 조금 더 크거나 약간 작은 조 폭을 선택하는 것이 더 낫습니까?
약간 큰 것이 항상 바람직합니다. 가공물보다 10~20% 더 넓은 조는 여전히 양호한 접촉 분포를 제공하며 작은 조로 인한 캔틸레버 문제를 일으키지 않습니다. 상당히 큰 조(공작물보다 40% 이상 더 넓음)는 조 가장자리에 조임력을 집중시키기 시작하여 부드러운 재료의 가장자리 변형을 일으킬 수 있습니다. 60-80% 접촉 규칙은 올바른 크기 범위를 제공합니다.
GT150A, GT150B, GT150C 중에서 어떻게 선택하나요?
세 가지 모두 동일한 조 폭 150mm와 조임력 5,000N을 갖습니다. 차이점은 최대 개구부입니다: GT150A = 200mm, GT150B = 300mm, GT150C = 400mm. 클램핑 방향의 공작물 깊이와 최소 여유 공간 20mm를 기준으로 선택하십시오. 가공물의 깊이가 160mm인 경우 GT150A(200mm 개구부)를 선택하십시오. 가공물의 깊이가 260mm인 경우 GT150B(300mm 개구부)를 선택하십시오.
특별한 하드웨어 없이 GT 시리즈 바이스를 나란히 장착할 수 있습니까?
예. GT 시리즈 바이스 본체는 6개 면 모두에서 직각도와 평행도가 0.005mm로 정밀하게 연마되었습니다. 여러 개의 바이스를 기계 테이블 T 슬롯에 직접 나란히 장착할 수 있으며 시밍이나 개별 검증 없이 완벽하게 동일 평면 및 동일 높이에 배치됩니다. 이는 모듈형 설계의 주요 장점 중 하나입니다. 참조 전체 GT 시리즈 교체 가능 조 범위 . 모든 조 폭에 걸쳐 호환 가능한 조 유형을 위한
5축 가공의 경우 폭 130mm 공작물에 GT150 또는 GT175가 더 나은 선택입니까?
60-80% 접촉 규칙에 따라 130mm 공작물에는 163-217mm의 최소 조 폭이 필요합니다. 이는 GT175(175mm)가 최소 올바른 선택임을 나타냅니다. 그러나 5축 스핀들 간격이 좁은 경우 GT175의 60mm 높이와 GT150의 50mm 높이가 문제가 될 수 있습니다. 이 경우, 공작물을 조 본체 위로 들어올리는 스텝 조 또는 엘리베이션 조가 있는 GT150에 공작물을 고정하여 공작물에 대한 적절한 조 접촉을 유지하면서 스핀들에 더 많은 각도 여유 공간을 제공할 수 있는지 평가하십시오. 특정 형상에 대해 논의하려면 기술팀에 문의하세요.
